单柱油压机的优点：
在汽车产业及航空公司、航空航天等行业，缓解构造品质以节省运作中的动能是大家长期性追求完美的总体目标，也是智能制造技术性发展趋势的发展趋势之一。液压机成型便是为完成构造轻量的一种智能制造技术性。
单柱油压机与传统式的冲压模具设计对比，液压机成型加工工艺在缓解净重、降低零部件总数和磨具总数、提升弯曲刚度与抗压强度、减少产品成本等层面具备显著的技术性和经济发展优点，在工业生产行业尤其是汽车产业中获得了愈来愈多的运用。
液压机成型也被称作“内髙压成型”，它的基本概念是以管件做为胚料，在管件內部释放高压液體另外，对精轧管的两边释放径向扭力，开展补料。在二种外力作用的相互功效下，精轧管原材料产生塑性形变，并最后与磨具凹模内腔迎合，获得样子与精密度均合乎技术标准的空心零部件。
针对中空变横截面零部件，传统式的生产制造加工工艺是先冲压模具成型2个半片，随后再电焊焊接成总体，而液压机成型则能够一次总体成型沿预制构件横截面有转变的中空零部件。与冲压模具焊接方法对比，液压机成型技术性和加工工艺有下列关键优势：
（1）缓解品质，节省原材料。针对发动机固定支架、热管散热器支撑架等典型性零部件，液压机成型件比五金冲压件缓解20%～40%；针对中空台阶轴类零件，能够缓解40%～50%的净重。
（2）提升抗压强度与弯曲刚度，尤其是疲劳极限，如液压机成型的热管散热器支撑架，其弯曲刚度在竖直方位可提升39%，水平方向可提升50%。
（3）可降低事后机械加工制造和拼装的电焊焊接量。以热管散热器支撑架为例子，排热总面积提升43%，点焊由174个降低到20个，工艺流程由13道降低到6道，生产效率提升66%。
（4）降低零部件和磨具总数，减少磨具花费。液压机成型件一般只必须1套磨具，而五金冲压件大多数必须好几套磨具。液压机成型的柴油发动机固定支架零部件由6个降低到一个，热管散热器支撑架零部件由17个降低到10个。
（5）减少产品成本。依据对已运用液压机成型零部件的数据分析，液压机成型件的产品成本比五金冲压件均值减少15%～20%,磨具花费减少20%～30%。
